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陶粒的生产工艺要求有哪些

发布时间:2020-01-18 丨 阅读次数:

陶粒的生产工艺要求有哪些

  陶粒粉磨工艺的技术要求粉磨的目的是让陶粒粒度变小,物料变细。原则上讲,物料以细为好,但如果粉磨过细,则会过大地增加电耗和粉磨人工费用,导致陶粒的成本上升,那也是不合算的。所以,粉磨的细度既要达到使用技术要求,又要不过大增大电耗和其他费用,应适可而止,并非越细越好。那么陶粒的生产工艺要求有哪些?

  1、粉磨筛余量粉磨细度假如以筛余量来表征,宜控制在 0,08方孔筛,筛余量小于3%;一般水泥的筛余量国标规定为小于 10%,大多数水泥厂小于8%,少数厂小于5%。而陶粒混合料的粉磨细度更细一些,属于高细粉磨,宜小于3%为好。如果没有条件,磨机达不到这个要求,至少应控制在小于8%。粉磨比表面积比表面积越大,活化反应就进行的越好。因此,粉磨比表面积应尽量大一些。现在,水泥粉磨的比表面积约为300m2 / kg,高细水泥的比表面积约为320、350m2 / kg。陶粒混合料的比表面积应相当于高细水泥或者略细于水泥,控制在350、 400m2 /kg最好。最好能有1 /4的活性废渣粉磨细度达到400、 600m2 / kg,可以采用超细粉磨。粉磨粒径分布粉磨活性废渣及水泥的粒径应有合理的级配。混合物料在粉磨以后,小于60 m的颗粒应大于70%,10、 30“m颗粒应大于50%,小于10“m颗粒应大于30%,小于511m颗粒应大于10%。

  2、陶粒粉磨后,粒度变得更小,增加了活性废渣的比表面积,暴露和产生许多新表面,也就增加了活化剂和硅铝的接触面积,促进了活化反应。在粉磨之后,一个大颗粒可能会变成几百个、几千个甚至几万个小颗粒,表面积增加很多倍,活化剂在这些新表面上就可以更多地和活性废渣反应。另外,颗粒变得越小,从表面到颗粒中心的距离就越短,活化剂就更容易进人废渣颗粒的内部和中心与之反应,反应会进行的更彻底。在粉磨过程中,活化剂和废渣得到更均匀的混合,增加了它们的接触机会,扩大了它们的接触面积,也可以促进废渣的化学活化。在粉磨过程中,摩擦热很高,可使物料温度升高,使活性废渣产生热激发作用,也可促使废渣活化。

  3、物料磨细后,造粒质量大福提高粉磨工艺不单单是粉磨废渣,而是全部物料的混合粉磨。在粉磨以后,废渣的细度得到大福提高,变得更细。造粒实践已经证明,物料粉磨越细,造粒质量就越高,造粒质量越高,陶粒成本就越低,陶粒总体质量也就越好。不经粉磨的物料,粒度大,黏结性差,造粒后物料松散,密实度不够。这就使陶粒球坯的强度很差,在出盘以后的输送、堆放过程中大量破碎,成品率很低,导致产量下降,陶粒成本上升。粉磨以后,造粒密实,球坯表面光洁美观,不易破碎,提高了成品率。同时,由于陶粒球坯的初始强度好,也可增加后期强度,并降低陶粒的毛细孔率,也相应降低了吸水率,陶粒的抗吸水性得到提高。粉磨物料所生产的陶粒和没粉磨物料所生产的陶粒相比,质量相差一个档次。

  以上就是陶粒的生产工艺要求有哪些的全部内容,如果想要了解更多陶粒知识,欢迎继续关注我们。

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